高速鋼

- 碳 (C): 0.80-0.90%

- 硅 (Si): ≤0.40%

- 錳 (Mn): ≤0.40%

- 磷 (P): ≤0.03%

- 硫 (S): ≤0.03%

- 釩 (V): 1.80-2.10%

- 鉻 (Cr): 3.80-4.40%

- 鉬 (Mo): 4.50-5.50%

- 鎢 (W): 5.50-6.75%

1898年，美國機械與管理工程師泰勒(TaylorF.W.)和冶金學家懷特(WhiteM.)研制發

明了高速鋼，并作了系統切削試驗。當時他們確定的成分為C-0.67%，W-

18.91%，Cr-5.47%，Mn-0.11%，V-0.29%，F-余量，與后來的W18Cr4V成分很接

近。刀具可用30m/min的速度切削鋼材，其效率比過去用的碳素工具鋼和合金

工具鋼提高了好幾倍，為美國當時的機械工業生產贏得了巨大的經濟效益。

W18Cr4V的熱塑性不好，由于麻花鉆熱軋工藝的需要，后來研制成功了

W6Mo5Cr4V2，此外，還有W9Mo3Cr4V。這三種的切削性能和力學

性能近似，稱為通用型。

20世紀中葉以后，科學技術迅速發展，各種難加工材料不斷涌現，通用的性能

已不復使用，于是高性能和粉末冶金相繼出現，使刀具材料的性

能得到了很大提高。

熱處理工藝較為復雜，必須經過淬火、回火等一系列過程。

淬火時由于它的導熱性差一般分兩階段進行。先在800～850℃預熱(以免引起大的熱

應力)，然后迅速加 熱到淬火溫度1190～1290℃（不同牌號實際使用時溫度有區

別），后油冷或空冷或充氣體冷卻。工廠均采用鹽爐加熱，現真空爐使用也相當廣

泛。淬火后因內部組織還保留一部分(約30%)殘余奧氏體沒有轉變成馬氏體，影響了

性能。為使殘余奧氏體轉變，進一步提高硬度和耐磨性，一般要進行2～3次

回火，回火溫度560℃，每次保溫1小時。

生產制造方法：通常采用電爐生產，曾采用粉末冶金方法生產，使碳化物呈極

細小的顆粒均勻地分布在基體上，提高了使用壽命。

用途：用于制造各種切削工具。如車刀、鉆頭、滾刀、機用鋸條及要求高的模具等。

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